Histórico
Desenvolvido inicialmente pela cultura chinesa e egípcia antiga o processo era utilizado para criação de obras de arte até o desenvolvimento do motor de turbina do jato, no final da Segunda Guerra Mundial, quando o processo foi absorvido por indústrias de vários segmentos como: Aeroespacial e Defesa, Geração de energia, Automotivo, Óleo e gás, Exploração espacial, Médico / Ortopedia, Agricultura, Construção, Produtos Comerciais e de Consumo.
Microfusão e seus benefícios
Escolher o processo de microfusão para fabricação de seus produtos representa uma coleção de benefícios. Através de um único processo podemos obter vantagens como:
- Precisão dimensional;
- Produção de peças ricas em detalhes;
- Escolher entre diversos tipos de ligas e adequar para melhor resultado;
- Excelente acabamento superficial;
- Redução ou até eliminação do processo e custo de Usinagem;
- Redução de peso;
- Economia de gastos com ferramentas de fabricação;
Processo de Fabricação
Desenhos | Molde e Ferramental
O processo se inicia com a criação do ferramental que é desenvolvido – seguindo as necessidades de cada cliente – por nosso setor de Engenharia. Os desenhos da peça são feitos em 3D, assim como o projeto do molde, estudo de alimentação e contração.
Após aprovação do cliente é iniciado a fabricação do ferramental de injeção. Todos produzidos em ferramentaria própria com equipamentos de última geração para fabricar um molde que permita, produtividade, rapidez, precisão e baixo custo final. Injetamos as amostras para serem inspecionadas com muito critério para então termos a validação do molde.
Injeção e Revestimento
Inicialmente injetamos a peça em cera especial para permitir tolerâncias mínimas e acabamento perfeito. Juntamos as peças em cera rebarbadas em um canal de enchimento denominado de árvore ou cacho.
Quando finalizados são desengraxados para receberem o revestimento. Através de uma construção de camadas refratárias (sílica, zircônita, lama e chamote).
Revestimos – em salas climatizadas – os cachos respeitando os tempos de secagem e estequiometricamente balanceados para formarem um molde cerâmico capaz de suportar as tensões do processo de fundição.
Deceragem e Calcinação
Após a completa secagem os cachos são encaminhados para a deceragem. Processo no qual a cera é derretida dentro de uma autoclave tornando os cachos ocos. Em seguida são inseridos nos fornos em altas temperaturas – 950 oC até 1050 oC – para preparação ou cura da casca cerâmica (shell).
Fusão
Os cachos incandescentes que saem do forno são colocados em uma esteira de areia para receberem o vazamento do metal líquido. A preparação das ligas é realizada seguindo rígidos critérios metalúrgicos e químicos.
Desmoldagem
Após o resfriamento total do metal as cascas cerâmicas são quebradas com martelete e encaminhadas ao acabamento.
Acabamento
Quando chegam ao acabamento são submetidas ao jato de granalha de aço para remoção de resíduos. E então cortadas do cacho e separadas em unidades. As peças são lixadas e jateadas para serem encaminhadas para inspeção final.
Inspeção Final
Realizada por nossos inspetores as peças são verificadas em sua totalidade com rigor máximo para atender todas as normas de qualidade exigidas pelo cliente.
Simulação por Software
Utilizamos em nossa empresa o mais avançado software de simulação para o processo de fundição, o PROCAST® da ESI, onde temos resultados como velocidade de enchimento, solidificação, previsão de porosidades, como também o tamanho das mesmas, turbulências e saída de ar dos moldes.
Este software é baseado no método de elementos finitos garantindo máxima precisão em simulação do processo de fundição, atendendo os mais diversos processos como Coquilha, Centrifugação, Fundição em areia, processo de microfusão (Cera Perdida) entre outros.
Tabelas de Tolerâncias de Microffusão
